TPM怎樣加強(qiáng)配網(wǎng)設(shè)備管理

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設(shè)備管理是對(duì)設(shè)備壽命周期全過程的管理，包括選擇設(shè)備、正確使用設(shè)備、維護(hù)修理設(shè)備以及更新改造設(shè)備全過程的管理工作。針對(duì)城區(qū)配電線路陳舊、設(shè)備老化、故障常出的現(xiàn)象，積極工作、大膽探索、實(shí)踐，制定了一系列的改造方案：

TPM電工設(shè)備日常管理

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確保設(shè)施設(shè)備及場(chǎng)所處于良好的狀態(tài)，以提高優(yōu)質(zhì)服務(wù)的需要。

TPM設(shè)備管理推行的步驟、原則以及經(jīng)營哲學(xué)

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任何企業(yè)的綜合生產(chǎn)力是以投入和產(chǎn)出來衡量的。要提高生產(chǎn)力，思路之一是花錢搞設(shè)備投資和技術(shù)改造；思路之二是不花錢或少花錢，靠人、機(jī)械、方法充分協(xié)調(diào)的TPM 活動(dòng)。TPM是全員生產(chǎn)維護(hù)（Total Productive Maintenance）英文縮寫，是全體員工參加的，以設(shè)備最有效利用為目標(biāo)，由自主保全、專業(yè)保全、預(yù)防維護(hù)等綜合構(gòu)成的全員生產(chǎn)維護(hù)機(jī)制。

TPM五感點(diǎn)檢技能

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點(diǎn)檢活動(dòng)的基本技能就是充分利用人的五感進(jìn)行的一種創(chuàng)造性活動(dòng)。感覺到了的東西不一定能理解它，只有理解了的東西才能更深刻地感覺它。

TPM潤滑油的三級(jí)過濾和添加油的原則

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潤滑油的三級(jí)過濾和添加油的原則是：只要潤滑油從一個(gè)容器或設(shè)備中轉(zhuǎn)移到另一個(gè)容器或設(shè)備時(shí)都必須進(jìn)行過濾。

TPM自主管理推行成功的關(guān)鍵因素

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不斷提高員工素質(zhì)員工的素質(zhì)水平是我們推行自主管理的條件之一，高素質(zhì)的員工對(duì)任何企業(yè)的文化和個(gè)性規(guī)章制度有教深層次的認(rèn)識(shí)，也能敏銳地捕捉到工作中存在的問題，方法和對(duì)策也會(huì)更科學(xué)和有效。大梵谷素質(zhì)的員工都會(huì)有自己的目標(biāo)和理想，這樣就源于組織引導(dǎo)，目前我們企業(yè)學(xué)習(xí)型組織創(chuàng)建活動(dòng)便是一個(gè)很好的載體。通過學(xué)習(xí)型組織創(chuàng)建，使團(tuán)隊(duì)的學(xué)習(xí)力不斷增強(qiáng)，員工素質(zhì)不斷提高，團(tuán)隊(duì)成員為了共同愿景的實(shí)現(xiàn)，把個(gè)人價(jià)值的實(shí)現(xiàn)與企業(yè)目標(biāo)有效結(jié)合起來，自覺地進(jìn)行自主管理，而通過自主管理當(dāng)個(gè)人價(jià)值不斷實(shí)現(xiàn)，企業(yè)給予其高度的認(rèn)可和回報(bào)時(shí)，就會(huì)

TPM設(shè)備點(diǎn)檢到底是怎么回事

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隱患管理——導(dǎo)致故障突然發(fā)生的缺陷，如微裂紋、螺母丟失、零件變形等。由于生產(chǎn)不能停機(jī)原因，由于隱患處于萌芽狀態(tài)，其發(fā)展有一個(gè)過程，不一定能夠及時(shí)處理，但要納入管理狀態(tài)。例如8個(gè)螺絲脫落2個(gè)，因設(shè)備在運(yùn)行中，不能馬上停機(jī)，但這一隱患應(yīng)該納入管理，在有適當(dāng)機(jī)會(huì)時(shí)加以處理。

TPM設(shè)備管理信息化的主要發(fā)展趨勢(shì)

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設(shè)備管理信息化建立企業(yè)設(shè)備資產(chǎn)管理系統(tǒng)（EAM）體系，將企業(yè)的設(shè)備資產(chǎn)作為企業(yè)重要資源進(jìn)行管理，以追求資產(chǎn)的優(yōu)化和資產(chǎn)投資回報(bào)的最大化。這一思想確認(rèn)了設(shè)備資產(chǎn)是企業(yè)資本的重要構(gòu)成部分。由于在資本運(yùn)行過程中，實(shí)現(xiàn)投資回報(bào)的最大化是其主要目標(biāo)，因此，設(shè)備資產(chǎn)的管理就以實(shí)現(xiàn)設(shè)備資產(chǎn)投資回報(bào)的最大化為最終目標(biāo)。實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的途徑有兩條：

TPM現(xiàn)代管理完善備品備件管理

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獨(dú) 臺(tái)設(shè)備是指全廠僅此一臺(tái)，由于沒有備機(jī)，因而其備品備件定額的安全系數(shù)要高一些；而多臺(tái)設(shè)備往往因其有備機(jī)，個(gè)別設(shè)備的故障并不影響整體生產(chǎn)的正常進(jìn)行， 因而其備品備件定額的安全系數(shù)可低一些，以降低庫存，節(jié)約資金。一般而言，多臺(tái)設(shè)備的備品備件的最高儲(chǔ)備定額不是其單臺(tái)設(shè)備最高定額的簡單相加，而是大于 其單臺(tái)設(shè)備最高定額，小于其全部單臺(tái)設(shè)備最高定額的合計(jì)，是綜合考慮多種因素的結(jié)果。

TPM如何提高設(shè)備性能并達(dá)到最優(yōu)

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如何推進(jìn)設(shè)備性能管理，實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合生產(chǎn)效率最大化，是每個(gè)企業(yè)都非常關(guān)注的問題。在眾多的管理方法中，TPM管理憑借其推進(jìn)效果顯著，大幅降低設(shè)備故障率，能在短時(shí)間內(nèi)幫助企業(yè)解決了許多不同類型的攻關(guān)課題等優(yōu)勢(shì)，逐漸受到了眾多企業(yè)的青睞。TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。

TPM精確到秒的細(xì)致改善規(guī)則

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1工序（19、5秒）、2工序（24秒）、3工序（24秒）4工序（10、5秒）、5工序（23、5秒）、6工序（19、7秒）平衡損失率大約為8、9010，20、9%得到了改善。 似乎只要看見被拍攝進(jìn)VTR里的作業(yè)，就還能發(fā)現(xiàn)作業(yè)的浪費(fèi)，也就有進(jìn)一步改善的余地。

TPM推進(jìn)活動(dòng)與企業(yè)活動(dòng)必要性

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因此TPM 活動(dòng)的實(shí)施，企業(yè)如果采用單個(gè)模塊實(shí)行的做法來推進(jìn)而期望達(dá)到目標(biāo)，顯然是徒勞的。遺憾的是，某些企業(yè)的大部分領(lǐng)導(dǎo)習(xí)慣性地停留在個(gè)人意志狀態(tài)，在溝通、協(xié)調(diào)方面仍有待學(xué)習(xí)。如在不能突破這個(gè)瓶頸，那么實(shí)施TPM 活動(dòng)的目的將本末倒置。近年來國外TPM 活動(dòng)更是極力倡導(dǎo)4S( 客戶滿意，Customer Satisfac-LOn；員工滿意，Employee Satisfaction； 社會(huì)滿意，Social Satisfaction； 地球商意，Global Satisfaction) 及環(huán)境保護(hù)、節(jié)能減

如何運(yùn)用TPM促進(jìn)企業(yè)發(fā)展

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所以說，設(shè)備是煙草企業(yè)發(fā)展各部門工作的基石、根基，離開設(shè)備談其他工作都是無源之水。管好設(shè)備，發(fā)揮設(shè)備效率涉及制度、方法、體系問題。TnPM是一種制度、手段。TnPM起源于日本豐田汽車公司，逐步演化發(fā)展，成為系統(tǒng)化的設(shè)備管理模式，是以設(shè)備為基礎(chǔ)、全員參與為特征、提高效率為目的的設(shè)備管理制度、辦法。n就是規(guī)范的意思。修設(shè)備不能考慮短期效果，要考慮長期效益。

TPM管理成功的9大要領(lǐng)

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5S的推動(dòng)要做到企業(yè)上下全體一致，全員參與，.經(jīng)理、科長、主任、班組長要做到密切地配合，因?yàn)橥菩?S的是一個(gè)車間，一個(gè)部門。在裝配車間，主管就應(yīng)該告知員工，或教育員工整理、整頓、清掃、安全的重要性，然后再進(jìn)一步地告知每個(gè)人，要養(yǎng)成一種規(guī)范化，怎么樣去進(jìn)行整理、進(jìn)行整頓、進(jìn)行清掃。每一個(gè)人都能夠做好以后，這個(gè)小組就可以做得更好。所以6S的活動(dòng)，它的每一個(gè)環(huán)節(jié)就是部門，每一個(gè)人都有責(zé)任；每一個(gè)責(zé)任都要環(huán)環(huán)相扣，也就是每一個(gè)領(lǐng)導(dǎo)干部之間都要環(huán)環(huán)相扣。

TPM國外離心機(jī)技術(shù)的優(yōu)越處

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1964 年，德國在Jülich 成立了GKT 國有公司，工業(yè)規(guī)模的、可靠和經(jīng)濟(jì)的鈾濃縮離心機(jī)。1970 年該公司私有化。20世紀(jì)70 年代，HoechstAG（25%）公司、RWE（ 37.5% ） 公司和 Preussenelektra/VEBA（37.5%）公司共同組建了Uranit 公司。1970年3 月4 日，德國、荷蘭和英國簽署了《阿爾梅羅條約》，該條約成為上述三國開發(fā)和工業(yè)利用離心鈾濃縮技術(shù)的合作基石。

TPM設(shè)備管理信息系統(tǒng)設(shè)計(jì)模型

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PMIS信息模型是以動(dòng)態(tài)設(shè)備檔案數(shù)據(jù)、傳輸在線設(shè)備數(shù)據(jù)為核心，通過動(dòng)態(tài)交互及相應(yīng)的分析處理，完成系統(tǒng)數(shù)據(jù)的輸入輸出及系統(tǒng)內(nèi)部各部分間的信息共享。在信息傳輸方面，系統(tǒng)主要采用了最新、最便利的客戶機(jī)/服務(wù)器傳輸模型。在該模型中，客戶端通過瀏覽器，可以瀏覽頁面內(nèi)容、完成和生成報(bào)表，還可以動(dòng)態(tài)提交設(shè)備故障報(bào)告單、設(shè)備采購計(jì)劃單等動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)給服務(wù)器，而服務(wù)器端則可以根據(jù)用戶的不同請(qǐng)求調(diào)用相應(yīng)的程序及方法，并通過建立ODBC與數(shù)據(jù)庫連接，這樣

TPM國外設(shè)備管理如何實(shí)施

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自全員生產(chǎn)維修推廣以來，發(fā)展迅速，效果顯著。在日本，全員生產(chǎn)維修的普及率已到65％左右，使很多企業(yè)的設(shè)備維修費(fèi)用降低50％，設(shè)備開動(dòng)率提高50％左右，并在國際上的影響也逐漸擴(kuò)大，已有十多個(gè)國家引進(jìn)、研究TPM的管理制度。

TPM改善提案活動(dòng)謹(jǐn)防誤區(qū)

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改善活動(dòng)要從認(rèn)識(shí)開始，摒棄認(rèn)識(shí)上的誤區(qū)，尤其不要懷疑改善的意義，因?yàn)槿澜绲闹髽I(yè)都在進(jìn)行提案改善活動(dòng)。在國內(nèi)很多企業(yè)管理者的思維中，存在著以下幾類常見的認(rèn)識(shí)誤區(qū)：

TPM企業(yè)深入解析磨擦理論

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一般情況下，金屬摩擦副的摩擦因數(shù)隨載荷增大而降低，然后趨于穩(wěn)定，這種現(xiàn)象可用粘著理論加以解釋。當(dāng)載荷很小時(shí)，兩對(duì)偶表面處于彈性接觸狀態(tài)，這時(shí)實(shí)際接觸面積與載荷的2/3次方成正比，而按粘著理論，摩擦力與實(shí)際接觸面積成正比，因此摩擦因數(shù)與載荷的1/3次方成反比；當(dāng)載荷較大時(shí)，兩對(duì)偶表面處于彈塑性接觸狀態(tài)，實(shí)際接觸面積與載荷的2/3～1次方成正比，因此摩擦因數(shù)隨載荷增大而較慢降低并趨于穩(wěn)定；當(dāng)載荷大到兩對(duì)偶表面處于塑性接觸狀態(tài)時(shí)，摩擦因數(shù)與載荷基本無關(guān)。

TPM企業(yè)設(shè)備管理中心

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有切實(shí)可行的管理制度和考核辦法，把設(shè)備的維修保養(yǎng)工作與其收入掛鉤。設(shè)備管理是否科學(xué)合理，規(guī)章制度是否完善，對(duì)成本管理具有很大影響，成本管理是企業(yè)管理的核心，也是設(shè)備管理的重點(diǎn)，為杜絕和減少設(shè)備管理與維修工作中存在的漏洞，帳物不符，維修保養(yǎng)不到位，設(shè)備帶病運(yùn)轉(zhuǎn)，違章操作以及潤滑不良等形式的浪費(fèi)，要提高全體職工管好、用好、維護(hù)好設(shè)備的自覺性，培養(yǎng)職工樹立愛護(hù)公物，以廠為家的思想。制定維修費(fèi)用管理規(guī)定，非正常損壞件與設(shè)備事故的報(bào)告及處理制度，關(guān)于舊件修復(fù)的鑒定與獎(jiǎng)勵(lì)制度等。編寫安全操作規(guī)程、保養(yǎng)規(guī)范、崗位職責(zé)、